薄壁异形树脂基复合材料近净尺寸成型研究

通过对成型工艺选择、模具结构设计及工艺参数的研究,探索了薄壁异形树脂基复合材料近净尺寸成型。研究结果表明,注料式模压克服了传统模压成型装料腔狭窄不易装料的问题,实现了薄壁异形树脂基复合材料的近净尺寸成型,极大地提高了材料利用率、降低了加工难度、缩短了成型周期。     

模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响

复合材料在热压罐成型过程中由于发生不可避免的物理化学变化,将会发生固化回弹变形导致尺寸偏差。V型结构普遍用于飞机外表面,研究模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响,可有效保证复合材料成型精度,减少装配难度。本文通过建立有限元分析模型以及设计典型结构试验件相结合的方式,分析模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响。结果表明:变形预测与试验结果误差在5%内,V型复合材料阳模成型比阴模成型的变形要大10%～15%,其变形回弹量趋势与拐角角度、制件厚度成反比,阳模成型时其回弹与拐角半径成正比。     

2219铝合金热变形行为对精密旋压成形的影响

采用Gleeble-3500热力模拟试验机对2219铝合金进行物理模拟。通过应力-应变曲线和金相组织观察研究了2219铝合金的高温塑性流变行为及其对合金旋压变形的影响。结果显示:2219铝合金在高温塑性变形过程中的流变应力主要受变形温度和应变速率的影响,变形量对其影响不明显;随着变形温度的提高或应变速率的降低,应力-应变曲线中的峰值应力和稳态流变应力均呈现下降的趋势。另外,采用"Gleeble"物理模拟+工艺试验的研制路线有助于实现2219铝合金大型结构件旋压成形的"控形",基于热模拟结果设计特征旋压温度(300～350℃)、进给比(0.6～1.5 mm/r)、变形量(30%)对2219铝板进行旋压变形,可获得内、外表面质量均良好的大型铝合金壳体,其壁厚差0.2 mm,且壳体内型面与理论型面样板单边间隙0.1 mm。     

一种确定钣金成形件毛坯的新方法

针对钣金成形工艺设计中的毛坯展开问题,利用高分子聚合物在冻结温度时力学特性和金属的相似性及其形状记忆特性,提出了一种确定钣金成形件毛坯形状的新方法——物理逆向法。给出了此方法的理论依据,并进行了相应的试验验证。结果表明此方法是可行的。此方法对于复杂的拉深成形件和复杂的覆盖件的进一步研究更有实际意义,有利于提高产品质量和降低成本。     

金属基圆弧成形砂轮的电火花修整

根据电火花修整的需要,研制了电火花修整脉冲电源。根据圆弧成形砂轮的修整需要,研制了摆动电极式电火花修整装置。通过电火花修整试验研究了修整过程中的极性效应以及不同电参数对修整效率和整形精度的影响。     

低温成型 Nomex蜂窝 U型夹层板研制

低温成型U型峰窝夹层板是一种新开发的低成本成型工艺。本文研究了木模成型环氧玻璃钢面板、Nomex峰窝芯U型夹层结构航空制件的三步骤工艺方案,分析解决了板芯粘接性能、抗压强度、重量控制的低温成型工艺难点。     

TC4复杂盒形件超塑胀形加载曲线优化控制

改进了商用有限元软件MARC的默认加载算法,超塑成形过程中改进的加载算法控制零件上应变速率最高的20个单元的平均值。对复杂形状的TC4盒形件超塑性成形过程进行了有限元模拟,获得了优化的压力p-时间t加载曲线和超塑成形零件的壁厚分布。根据加载曲线,进行了超塑成形实验,结果表明:模拟值与实验值吻合良好,且优化的加载曲线改善了成形零件的壁厚均匀性。     

非稳态挤压刚-粘塑性有限元分析中的误差估计和双重网格技术

 本文在刚-粘塑性有限元法中,应用误差估计和双重网格技术,并通过所设计的前后处理程序,有效和直观地模拟了管材非稳态挤压过程,用计算机绘出了分析网格和材料网格的变形图以及应变等值线图。     

高精度板料半模成形新工艺

通过三个精密零件的成形实验，介绐了以粘塑性材料作传力介质的板料半模成形工艺的特点，研究了拉延过程中抗延力、压边力、容框内压的变化规律，工艺参数的控制对拉延所成败及产品质量的影响。     

高强铝合金热冲压冷模具复合成型

介绍了关于铝合金板材的一种热冲压冷模具淬火复合成型工艺。该工艺在铝合金板材的成型过

程中,同步完成铝合金板材的淬火,随后进行人工时效,极大地提高了铝合金板材的成型极限和强度。因此,成型

件具有更轻的质量,更高的强度和更复杂的几何形状。最后讨论了使用该成型工艺的成型件在航天领域应用前

景。通过对铝合金板材复合成型工艺和应用的介绍,可为我国铝合金板材成型工艺发展和工业化提供参考。